ратор мощностью 100 кВт и частотой 2,5 или 8 кГц.

Цилиндрические детали диаметром 100-250 и длиной 1500- 5000 мм. Закаливают непрерывно-последовательным способом в кольцевом индукторе. Скорость осевого перемещения 4- 6 мм/с. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 250-500 кВт и частотой 2,5 кГц.

Цилиндрические детали диаметром 250-600 и длиной 1500- 5000 мм. Закаливают непрерывно-последовательным способом в кольцевом индукторе. Скорость осевого перемещения 1- S мм/с. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 250- 500 кВт и частотой 2,5 кГц.

Цилиндрические червячные ©алы длиной до 2000 мм, с модулем 8-30 мм и глобридные червячные валы с межцентровым расстоянием 250-1180 мм, с модулем 8-26 мм. Закаливают непрерывно-последовательным способом по контуру зуба; одновременно производят закалку впадины и двух рабочих поверхностей соседних витков червячного вала. Зазор по впадине между индуктором и деталью составляет 2-3,5 мм. Линейная скорость перемещения закаливаемой поверхности 2- S мм/с. Источник тока - машинный генератор мощностью 100 кВт и частотой S кГц.

Барабаны с глубокими винтовыми канавками на поверхности. В зависимости от глубины канавки их закаливают непрерывно-последовательным способом по контуру впадины аналогично червячным валам или по поверхности образующей барабана. Источник тока - машинные генераторы мощностью 100 кВт и частотой 8 кГц.

Барабаны с гладкой поверхностью или с мелкими канавками на поверхности, ролики цилиндрические и конические, натяжные ролики с фасонными канавками и другие детали длиной до 1200 мм. Закаливают в два - три прохода непрерывно-последовательным способом методом обкатки, при котором индуктор охватывает только узкую полосу по образующей детали. При непрерывном вращении детали происходит последовательная закалка всей поверхности. Максимальная ширина индуктора 400 мм. Линейная скорость перемещения закаливаемой поверхности 1-3 мм/с. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 100-250 кВт и частотой 2,5 кГц.

Тонкостенные тормозные шкивы с длиной образующей до 400 мм. Закаливают непрерывно-последовательным способом методом обкатки аналогично цилиндрическим деталям небольшой длины. Линейная скорость перемещения закаливаемой поверхности 3-5 мм/с при длине образующей до 200 мм и 2- 3 мм/с при длине образующей 200-400 мм. Источник тока - машинные генераторы

мощностью до 100 кВт при длине образующей до 200 мм и 200-250 кВт при длине образующей до 400 мм, частота тока 8 или 2,5 кГц.

Цилиндрические шестерни длиной до 80 мм, с модулем до 6 мм. Закаливают одновременным способом с самоотпуском. Прокалка зубьев сквозная. Источник тока - машинный генератор мощностью 50 кВт и частотой 2,5 кГц.

Цилиндрические шестерни длиной до 100 и диаметром до 100 мм, с модулем до 8 мм. Закаливают одновременным способом с самоотпуском. Прокалка зубьев сквозная. Источник тока - машинный генератор мощностью 100 кВт и частотой 8 кГц.

Цилиндрические шестерни диаметром 100-200 мм, с модулем до 8 мм. Закаливают в кольцевом индукторе непрерывно-последовательным способом при непрерывном вращении детали. Зазор между индуктором и деталью 2-3 мм. Скорость осевого перемещения 3-6 мм/с. Источник тока - машинный генератор мощностью 100 кВт и частотой до 8 кГц.

Цилиндрические шестерни с внутренним зубом длиной до 200 мм, с модулем 8-26 мм. Закаливают при одновременном нагреве двух соседних сторон зубьев и впадины по всей длине. Зазор между индуктором и деталью по впадине 2-3 мм, у вершины зуба 4 мм. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 100-200 кВт и частотой 8 кГц.

Цилиндрические шестерни с наружным зубом длиной до 200 мм, с модулем 8-26 мм. Закаливают непрерывно-последовательным способом по впадине либо контурной закалкой при одновременном нагреве по всей длине впадины зуба и прилегающих сторон соседних зубьев. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 100- 200 кВт и частотой 8 кГц.

Цилиндрические шестерни длиной более 200 мм, с модулем 8-50 мм. Закаливают непрерывно-последовательным способом по впадине зуба. Скорость осевого перемещения закаливаемой поверхности 5-10 мм/с. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 100-200 кВт и частотой 8 кГц.

Конические шестерни с модулем до 15 мм. Закаливают в петлевом индукторе при одновременном нагреве всего зуба по рабочим поверхностям. Источник тока - ламповый генератор мощностью до 100 кВт и частотой 70 кГц.

Конические шестерни с модулем более 15 мм. Закаливают в петлевом индукторе при одновременном нагреве всего зуба по рабочим поверхностям. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 100-250 кВт и частотой 8 или 2,5 кГц.

Гильзы цилиндров грязевых насосов диаметр ом 120-200 и длиной до 700 мм. Внутреннюю по-

верхность закаливают непрерывно-последовательным способом при непрерывном вращении детали. Зазор между индуктором и деталью 2-3 мм, скорость осевого перемещения закаливаемой поверхности 3-10 мм/с. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 100- 200 кВт и частотой 8 кГц.

Блоки длиной до 400 и диаметром 1200-3500 мм. Закаливают непрерывно-последовательным способом методом обкатки. Линейная скорость перемещения закаливаемой поверхности 2- 5 мм/с. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 100- 250 кВт и частотой 2,5 кГц.

Блоки длиной 400-1200 и диаметром 1200-3500 мм. Закаливают в два или три прохода (в зависимости от длины деталей) непрерывно-последовательным способом методом обкатки. Максимальная ширина индуктора 400 мм. Линейная скорость перемещения закаливаемой поверхности 2-5 мм/с. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 250 кВт и частотой 2,5 кГц.

Особо крупногабаритные зубчатые венцы и секторы массой до 25 т, с модулем 20-100 мм. Закаливают с помощью самоходного закалочного трактора непрерывно-последовательным способом индуктором со спрейером. Скорость осевого перемещения 2-5 мм/с. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 100-250 кВт и частотой 2,5 кГц.

Плоские детали длиной до 6000 мм. Закаливают с помощью самоходного закалочного трактора непрерывно-последовательным способом. Скорость перемещения закаливаемой поверхности 2- 5 мм/с. Источник тока - машинный генератор мощностью 100-250 кВт и частотой 2,5 кГц.

Валки холодной прокатки диаметром 300-700 и длиной до 3000 мм. Закаливают непрерывно-последовательным способом в кольцевом индукторе-спрейере. Источник тока - машинный генератор мощностью 560 кВт и частотой 50 Гц.

Валки холодной прокатки диаметром 700-1500 и длиной 3000-6000 мм. Закаливают непрерывно-последовательным способом в кольцевом индукторе-спрейере. Источник тока - машинный генератор мощностью до 1500 кВт и частотой до 50 Гц.

Звездочки диаметром до 200 и шагом до 38 мм. Закаливают в кольцевом индукторе одновременным способом. Источник тока - машинные генераторы суммарной мощностью 100-250 кВт и частотой 8 или 2,5 кГц.

Режимы высокочастотной закалки некоторых деталей металлургического оборудования при использовании машинного и лампового генераторов приведены в табл. 1X.11 и IX.12.

Подавляющее большинство деталей металлургического оборудования, подвергнутых индукционной закалке, в качестве за-

вершающей обработки проходит отпуск. Отпуск, как и обычно, производят для уменьшения остаточных напряжений, снижения твердости и увеличения вязкости закаленной поверхности. Закалка без отпуска может быть допущена лишь для деталей, работающих только на износ и при незначительных динамических нагрузках. Детали, подвергнутые высокочастотной закалке, чаще всего отпускают при температурах 180-31)0** С. Нагрев под отпуск может осуществляться в печи либо на той же индукционной установке, что и закалка. Иногда производят самоотпуск поверхностно закаленных деталей.

Сущность самоотпуска состоит в том, что закаленный слой подвергается отпуску за счет тепла, сохранившегося в нем в результате неполного охлаждения при закалке. В каждом конкретном случае режим самоотпуска подбирается опытным путем. Эффективность самоотпуска зависит от размера детали и закаливаемых участков, а также от выбранного режима нагрева. Чем медленнее производится нагрев, тем больший запас тепла аккумулируется в сердцевине детали и тем больше времени требуется на охлаждение, чтобы получить равную степень отпуска.

При закалке цилиндрических деталей типа барабанов и роликов индуктор устанавливают неподвижно, а закалку поверхности производят при вращении детали. При этом в месте стыка начальной и конечной зон закалки возникают значительные внутренние напряжения, которые могут привести к появлению поверхностных трещин и разрушению детали. В связи с этим перекрытие закаленных зон не допускается. Между начальной и конечной з-ака-ленной зонами оставляют незакаленный участок шириной 6-10 мм, практически не оказывающий влияния на работоспособность закаленной поверхности. Иногда индуктор устанавливают под углом 10-15* к оси детали.

Технологический процесс индукционной закалки крановых колес осуществляют следующим образом. Колеса надевают на специальную оправку, установленную в центрах закалочного станка. Центровку ходового колеса относительно оси центров станка производят специальными сменными втулками либо двумя конусами на оправке. Необходимую окружную скорость устанавливают коробкой скоростей закалочного станка. Расстояние между индуктирующим проводом и закаливаемой поверхностью должно составлять 1,5-3 мм. Прежде чем сообщить закаливаемому колесу вращательное движение, производят выдержку для нагрева полоски поверхности колеса до температуры закалки. Нагрев прекращают после одного полного оборота колеса. После закалки необходимо произвести самоотпуск. Заключительной опе-)ацией является отпуск на твердость iB320-380. Эту операцию целесообразней проводить в печах. Допускается проведение и электроотпуска, режим которого подбирают экспериментально, увеличивая окружную скорость и зазор между индукти-

Таблица IX.ll

to Режимы высокочастотной закалки деталей при использовании машинного генератора

Наименование детали

Марка стали

Частота, кГц

Напряжение генератора, В

ток, А

генератора

возбуждения

Скорость детали

(индуктора), мм/с

Температура нагрева, °С

Продолжительность нагрева, с

температура отпуска, С

твердость HRC

Ось Крана Тормозной шкив механизма передвижения крана (Q= 15,5 тс) Цилиндрическая шестерня нажимного устройства рабочей клети Коническая шестерня трансмиссии рольганга

45 35

40ГЛ

2,5 3,54

3,54

3,54

590 400

178 370

3,25 6,5

10 53

166,8

98 120

1,66

900 930

6--7

23-30

примечание. Охлаждающая среда при закалке - вода.

180 200

50-55 43-45

41-47

41-- 47

таблица IX.12

Режимы высокочастотной закалки деталей при использовании лампового генератора*

* Частота тока 300 кГц.