при химико-механическом способе обработки твердого сплава происходит разрушение его поверхностного слоя за счет реакции вытеснения кобальта твердого сплава медью и одновременного механического удаления абразивными зернами пленки меди, выделившейся на обработанной поверхности.

Качество обработки химико-механическим способом улучшается с уменьшением зернистости абразива, величины продольного перемещения обрабатываемого изделия (продольной подачи) и скорости вращения рабочего диска.

Для получения 7-9-го классов чистоты поверхности применяют абразивное зерно зернистостью 25-12, а для 10-11-го классов чистоты - зернистостью 8-5.

Принципиальная схема электроискрового способа заточки показана на рис. 57. Затачиваемый инструмент подключен к одному полюсу, а вращающийся диск - к другому. Диск и резец помещают в ванну с диэлектриком (минеральное масло с температурой вспышки не ниже 180°) или диэлектрик подается в место их контакта. Диск делается из меди, латуни или чугуна. Источником служит генератор постоянного тока, заряжающий обкладки конденсатора. При высоковольтном электроискровом способе (напряжение 110-220 в) затачиваемый инструмент подключается к отрицательному полюсу (катод), а диск - к положительному (анод); при низковольтном - наоборот.

Лучшее качество обработки и более высокая производительность обеспечиваются при низковольтном способе, который характеризуется следующими данными: емкость - 0-500 мкф, напряжение - 10-30 в, скорость вращения диска - 40-30 м/сек, мощность установки - 5-6 кет.

При сближении диска и резца между их выступающими частями происходят электрические разряды за счет запасенной в конденсаторе энергии, в результате чего выступы (шероховатости) затачиваемой поверхности постепенно разрушаются.

Примером применения этого метода заточки может служить обработка лунок на резцах.

Электроискровая обработка не нашла широкого применения при заточке инструмента из-за сложности оборудования.

Рис. 57. Схема электроискровой обработки:

/ - изделие, 2 - круг, 3 - масло, 4 - источник импульсов

§ 4. СТАНКИ ДЛЯ ЗАТОЧКИ И ДОВОДКИ РЕЗЦОВ

На базе точильно-шлифовальных станков моделей ЗБ633 и ЗБ632 созданы специальные станки для ручной заточки резцов: абразивными кругами модель ЗБ633В и алмазными кругами модель ЗБ632В (рис. 58),

Заточка на этих станках производится торцом чашечного круга. С двух сторон шлифовальной головки расположены осциллирующие столики с круговыми направляющими (столик имеет возможность совершать колебательное движение), обеспечивающее наклон на угол от -10 до -Ь20°. Направляющие связаны с основанием через тонкие пластинчатые пружины, на которых столик легко осциллирует вдоль торца шлифовального круга. Верхняя часть столика повора- чивается на величину заднего угла а или а,. Угол в плане ф или ф, устанавливается по шкале транспортира.

При заточке резцов с жестким креплением применяют транспортир с прихватом, а при заточке вручную - поворотный транспортир.

При заточке вручную резец устанавливается на столе / и прижимается рукой к транспортиру 2, а затем подается на круг 3 (рис. 59, а). При этом стол / покачивается. Установочные перемещения стола в поперечном направлении осуществляются с помощью ходового винта с гайкой. При заточке с жестким креплением резца это перемещение используется для поперечной подачи.

Поворотные транспортиры пригодны также для заточки передних поверхностей резцов с углом в плане ф = 90°. В этом случае стол наклоняют на величину переднего угла у, а транспортир поворачивают на величину угла наклона режущей кромки.

Заточка передних поверхностей резцов с углом в плане ф = 45° и 60° выполняется на специальном наклонном столе / (рис. 59, б), поворотом которого устанавливается величина переднего угла у. Осциллирующий столик 2 при этом наклоняют на величину угла наклона режущей кромки к. Резец закрепляется при помощи транспортира с прихватом.

Рис. 58. Станок для ручной заточки резцов мод. ЗБ632В:

/ - станина, 2 - бачок для жидкости, 3 - маковик поперечной подачи, 4 - стол станка, 5 - алмазный круг, 6 - устройство для заточки лунок

к станку модели ЗБ632В поставляется приспособление для образования мелкоразмерных стружколомающих лунок. Для обработки лунки резец / устанавливают передней поверхностью на опорную плоскость 2 приспособления (рис. 59, в), в прорезь которого входит алмазный круг 5, прижимаемый к обрабатываемой поверх-

Рис. 59. Заточка задней (а), передней {&) поверхностей и мелкоразмерных лунок (в) на станке мод. ЗБ632В

ности под действием пружин. С помощью специальных устройств производится настройка по всем размерным параметрам лунки.

На станках предусмотрена возможность работы как всухую, так и с охлаждением.

Резцы могут затачиваться на полуавтомате модели ЗА624. Этот станок предназначен для упругой абразивной и алмазной заточки по задним поверхностям твердосплавных токарных и строгальных резцов сечением державки до 50x40 мм всех типов за исключением изогнутых. По особому заказу станок оснащается приспособлением для заточки резцов по передним поверхностям.