Предельные допустимые отклонения формы поверхностей приведены в ГОСТ 10356-63.

Помимо отклонений формы, которые рассматриваются в пределах габаритных размеров детали и называются макрогеометри-ческими отклонениями, различают еще периодические неровности поверхности, называемые волнистостью.

Шаг волнистости, т. е. расстояние между двумя соседними выступами или впадинами на поверхности детали, сравнительно большой, обычно в преде-

Реолбный профит Прилегающая оирушиость

Одальиость

<граниа

лах от 1,0 до 15 мм. Высота волн на шлифованных поверхностях примерно в тысячу раз меньше и находится в пределах от 1,5 до 20 мкм.

Следующим показателем точности детали является точность положения одной поверхности относительно другой, выбранной за базу. Отклонения от правильного положения поверхностей рассматривают в одной или двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Различают следующие основные виды отклонений: н е п а р а л -дельность, неперпендикулярность, торцовое и радиальное биение и несоосность.

Точность при изготовлении деталей, в том числе при заточке режущего инструмента, может личными технологическими методами.

Наиболее распространенным методом; применяемым в индивидуальном производстве, является метод пробных проходов. При этом методе каждая заготовка при установке на станке выверяется, а станок настраивается на окончательный размер при обработке каждой детали. Припуск снимается последовательно и после каждого пробного прохода осуществляется измерение размера. Достигаемая точность зависит от квалификации рабочего, его внимательности, а также от точности станка и чувствительности используемых измерительных средств.

Рис. 4. Основные виды отклонений от формы цилиндрической поверхности:

а - некруглость, б - овальность, в ~ огранка, г - конусообразность, д - бочкообразиость, е - седлообразность, ж - изогнутость

обеспечиваться раз-

в серийном и массовом производствах необходимые размеры получают автоматически на предварительно настроенном станке, заготовки на котором устанавливают на заранее выбранные и подготовленные базовые поверхности без выверки. Обработка каждой детали, например при токарной обработке, осуществляется, как правило, за один проход, и поэтому точность в основном зависит от качества настройки и поднастройки станка.

В автоматизированном производстве стали широко применяться измерительно-регулирующие устройства - подналадчики. В этом случае деталь измеряется непосредственно в процессе обработки или производится косвенное измерение размеров детали путем измерения перемещений узлов станка. Если измеренный размер выйдет из поля допуска, то подается команда на необходимое перемещение рабочего органа станка и система автоматически настраивается на требуемый размер. Применение таких устройств активного контроля обеспечивает получение всех деталей годными (в заданном допуске).

Точность обработки в производственных условиях зависит от многих причин, основными из которых являются:

а) неточности станка, обусловленные износом его деталей при работе и неточностью изготовления деталей и узлов (биение шпинделя, непрямолинейность направляющих, нарушение перпендикулярности или параллельности осей и направляющих, недопустимы большие зазоры в соединениях деталей и подшипниках и т. п.);

б) неточности приспособлений, вызывающие неправильное положение детали относительно режущего инструмента или оси шпинделя станка;

в) неточности изготовления режущего инструмента и его размерный износ при работе;

г) деформации станка, приспособления, инструмента и детали во время обработки под влиянием силы резания;

д) температурные деформации в системе станок - приспособление - инструмент - деталь СПИД, вызываемые нагревом детали и деталей станка за счет тепла, образующегося при резании обрабатываемого материала, а также при трении движущихся частей станка;

е) неточности установки инструмента и настройки станка на размер;

ж) неточности измерения размеров, связанных с неточностью измерительных инструментов, с ошибками отсчета показаний приборов и инструментов;

з) ошибки рабочего или наладчика.

Помимо макронеровностей и волнистости поверхности, в процессе механической обработки на поверхности детали остаются гребешки и впадины, которые определяют собою микрогеожтрию поверхности (или ее шероховатость).

На шлифованной поверхности микронеровности имеют сравнительно небольшие размеры, измеряемые в пределах от 6 до 0,5 мкм

и меньше. Высота микронеровностей доведенных и полированных поверхностей еще меньше, обычно от 0,80 до 0,05 мкм. Кроме высоты неровностей, важной характеристикой поверхности является расстояние между двумя соседними неровностями, т. е. ш а г неровностей.

Геометрически!/ профиль

Измеренный профиль д поперечном сечении

измеренный профиль д продольном сечении

Микрогеометрию поверхности обычно оценивают по тому профилю, который получается как линия границы пересечения поверхности с секущей плоскостью (рис. 5). В зависимости от расположения секущей плоскости различают п о -перечную и продольную шероховатости. Поперечная шероховатость рассматривается в сечении, перпендикулярном к главному движению режущего инструмента относительно обработанной поверхности, а

продольная шероховатость - в параллельном направлении.

Схематически профили поверхности показаны на рис. 6. Критерии оценки и классификация шероховатости поверхности установлены ГОСТ 2789-59. Согласно этому стандарту шероховатость поверхности определяется одним из следующих двух критериев:

Рис. 5. Профили поверхности тела (в поперечном и продольном сечениях):

о - схема расположения сечений, б - профило-грамма измеренного профиля в поперечном сечении

Рис. 6. Определение параметров шероховатости поверхности по измеренному профилю неровностей

Средним арифметическим отклонением или высотой неровностей R.

При определении шероховатости пользуются базовой линией (базовой длиной), в пределах которой отсчитывают высоты неровностей.

Высота неровностей R определяется как среднее расстояние между находящимися в пределах базовой длины пятью высшими