угол наклона винтовых канавок производится квадратом сзади станка через червячную передачу и реечную шестерню, которая обкатывается по зубчатому сектору.

Для вертикального подъема пиноли 13 шлифовальной головки вручную служит маховичок 14. Перемещение пиноли для компенсации износа шлифовального круга происходит автоматически в цикле от гидроцилиндра 15 через храповое колесо 16, червячную и винтовую пары.

На передней стене станины расположены кнопочная станция, рукоятка 17 переключения на прямую или винтовую канавку, штурвал ручной круговой подачи 18, маховичок настройки величины автоматической круговой подачи 19 и ряд других органов управления. Справа к станине примыкает поворачивающийся на шарнирах шкаф для электроаппаратуры, агрегат системы охлаждения и гидроагрегат располагаются вне станины позади станка.

Шпиндель 20 делительной бабки установлен в корпусе на пяти подшипниках: нагрузка в передней опоре шпинделя воспринимается двухрядным подшипником с короткими цилиндрическими роликами и двумя радиально-упорными подшипниками с предварительным натягом. В задней опоре установлены два радиально-упорных подшипника.

На шпинделе жестко закреплены ступица со сменным делительным диском 21 и храповое колесо 22. Свободно посаженная на шпиндель втулка 23, несущая на себе муфту 24, рычаги 25 и 26, имеет паз, по которому перемещается ползушка с фиксатором 27. Свободно поворачивается на шпинделе также шестерня 28 с поводком 29 и собачкой 30.

Деление шпинделя происходит после каждого двойного хода салазок шлифовальной головки при правом их положении, когда шлифовальный круг полностью вышел из канавки фрезы. Во время деления салазки неподвижны. В конце хода салазок срабатывает золотник панели деления 31, который через систему рычагов 25-26 и муфту 24 выводит фиксатор 27 из паза делительного диска 21. Вслед за этим гидроцилиндр через шток-рейку 32, шестерню 28, собачку 30 и храповое колесо 22 начинает поворот шпинделя 20. Тогда фиксатор 27 опускается на делительный диск 21, скользит по его цилиндрической поверхности до момента встречи с очередным пазом, после чего деление заканчивается. Шток-рейка 32 совершает обратный ход, при этом собачка 30 проскакивает по зубьям храпового колеса 22, а в конце хода поджимается на заслонку, полностью освобождая шпиндель от своего воздействия. Отвод шток-рейки в крайнее положение дает сигнал на рабочий ход салазок шлифовальной головки.

Рассмотрим работу механизма образования спирали и круговой подачи. От вала 33, связанного через реечную шестерню 10 с рейкой , закрепленной на салазках шлифовальной головки, через полумуфты 34-35 вращение передается на ведущую шестерню

36 дифференциала. Далее через сателлитные шестерни 37 и 38, ведомую шестерню 39 диффференциала, цилиндрические 40-41 и конические колеса 42-43, гитару сменных колес а-в-с-d-e движение передается зубчатому венцу втулки 23, связанному со шпинделем через фиксатор и делительный диск. Гитара сменных колес настраивается по формуле

i = 0,000024444313Г

а с е

или по таблице, прикрепленной с внутренней стороны кожуха гитары. Набор, поставляемый со станком, состоит из 38 сменных зубчатых колес с модулем 2 мм.

При заточке фрез с правыми винтовыми канавками гитара составляется из пяти сменных колес а, в, с, d, е, а при левых канавках в гитару вводится дополнительная паразитная шестерня. В отличие от полуавтомата мод. 3662 на данном станке автоматическая круговая подача выполняется не после одного, а после оборота, червячной фрезы, в связи с чем при каждом последующем обороте подача происходит на другом зубе. Такая система круговой подачи обеспечивает более высокую точность окружного шага зубьев фрезы.

Сигнал на круговую подачу поступает от торцового выступа на зубчатом колесе 44, которое связано с колесом, закрепленным на шпинделе. При срабатывании микропереключателя 45 электромагнит передвинет золотник и масло поступит в цилиндр подачи, который через шток-рейку 46, шестерню 47, поводок с собачкой 48, храповое колесо 49, зубчатый перебор 50-51, блок реверса подачи 52, блок 53 и червяк 54 передаст движение на червячное колесо, насаженное на корпус (водило) дифференциала. Поворот корпуса дифференциала приведет к повороту ведомой его шестерни 39, а далее по цепи образования спирали и к повороту шпинделя с червячной фрезой. Величина автоматической круговой подачи зависит от числа зубьев храпового колеса 49, захватываемых при каждом ходе собачки 48, и регулируется посредством маховичка 19. Для ручной круговой подачи служит штурвал 18.

При заточке червячной фрезы на станке старой модели 3662 после реверса стола можно заметить, что стол проходит уже некоторый путь обратного хода, прежде чем фреза начнет вращаться в обратную сторону. Причиной этого являются люфты в механизме образования спирали. В результате этого при входе круга в канавку с обеих ее сторон образуются завалы, т. е. участки с искаженным шагом передней поверхности. Для уменьшения завалов рекомендуется, чтобы длина хода стола была значительно больше, чем длина участка шлифования.

В станке мод. ЗА662 предусмотрено специальное устройство для выборки люфтов в цепи образования спирали. Выборка люфтов осуществляется гидроцилиндром 55 за счет осевого смещения червяка 54. При прямом ходе стола масло подается в одну полость

гидроцилиндра, а при обратном ходе - в другую. Следовательно, в момент реверса стола поршень гидроцилиндра смещает червяк 54, выбирает все люфты и изменяет иаправлегше натяга в цепи образования спирали. Поэтому при заточке фрезы можно не опасаться завалов передней поверхности, а ход салазок лишь на незначительную величину должен превышать длину участка шлифования.

Универсальный механизм правки может работать как в цикле заточки фрезы, так и по команде от кнопки. Механизм приводится в действие от гидроцилиндра и работает по копиру. Плоский копир обеспечивает прямолинейную правку, а фасонный - криволинейную. Место и величина хода алмаза регулируются перемещением упоров. При ручной правке необходимо вращать квадрат, выходящий из корпуса механизма правки.

Для установки алмаза по высоте служит специальный упор, который крепится на кожух механизма правки.

В станке мод. ЗА662 имеется специальная счетная схема, контролирующая число выхаживающих проходов после съема припуска.

§ 4. КОНТРОЛЬ ЗУБОРЕЗНОГО ИНСТРУМЕНТА ПОСЛЕ ЗАТОЧКИ

При заточке д-и сковых зуборезных фрез может возникнуть нерадиальность или непрямолинейность передней поверхности, вызывающие искажение профиля зуба фрезы, а также неравномерность окружного шага, приводящая к биению режущих кромок.

Учитывая, что дисковые фрезы применяются для нарезания зубчатых колес пониженной точности, проверку этих погрешностей можно вести сравнительно простыми средствами. Непрямолинейность передней поверхности проверяется лекальной линейкой. Радиальность передней поверхности контролируется обычными приборами для контроля величины переднего угла, например с помощью маятникового угломера илн специального прибора для измерения передних углов, (см. главу VHI).

О неравномерности окружного шага можно судить по биению режущих кромок на вершине зуба. Дисковые зуборезные фрезы можно также проверять при помощи приборов для контроля элементов у червячных фрез.

В червячных фрезах помимо дефектов положения и формы передней поверхности, накопленной погрешности окружного шага зубьев возможна также погрешность шага винтовых канавок. Червячные фрезы проверяются специальными приборами. В табл. 50 приведены величины допускаемых отклонений параметров червячных фрез, измеряемых после заточки.

Контроль радиальности передней поверхности можно производить в центрах при помощи индикатора с ценой деления 0,01 мм.

Измерительный наконечник располагают в горизонтальной осевой плоскости фрезы и устанавливают индикатор на нуль при натяге