Продолжение табл. 22

Операция

Рабочая среда

Технологические условия

Нейтрализация

Промывка

Предохранение от коррозии

Водный раствор три-натрийфосфата (20- 40 г/л) или кальцинированной соды (10- 25 г/л)

Проточная холодная вода

Водные растворы (г/л):

а) 10-15 олеино-нат-риевое мыло;

б) 2-3 азотистокисло-го натрия или 100 глицерина;

в) 2 водного раствора аммиака или 2 - 3 азо-тистокислого натрия, 8-12 триэтаноламина

Температура раствора 15-30°С в течение 0,5-1 мин

в течение 0,5-1 мин

В течение 1-2 мин Температура раствора 35-50 °С

Температура раствора 15-30 X

Температура раствора 15-30 °С

В поверхностном слое шлифованных деталей могут образовываться остаточные напряжения, которые всегда связаны с неоднородностью линейной или объемной деформации в смежных объемах материала детали.

На величину и знак остаточных напряжений влияют технологические факторы - методы и режимы обработки, состояние шлифовального круга, состав СОТС и другие.

Остаточные напряжения классифицируют как по протяженности силового поля, так и по физической сущности.

Общепринятой является классификация по первому признаку.

Напряжения 1-го рода - макронапряжения, охватывающие области, соизмеримые с размерами детали; эти напряжения имеют ориентацию, связанную с формой детали.

Напряжения 2-го рода - микронапряжения, распространяющиеся на отдельные зерна металла или на группу зерен.

Напряжения 3-го рода - субмикроскопические, относящиеся к искажениям атомной решетки кристалла; ориентация их связана со структурой атомной решетки. В этом случае термин напряжения является весьма условным и более правильно

пользоваться термином статические искажения решетки или искажения 3-го рода .

По характеру остаточные напряжения разделяют на напряжения растяжения и сжатия. Наибольшие напряжения, возникающие при шлифовании, образуются на глубине 50-75 мкм.

При шлифовании на интенсифицированных режимах обработки появляются растягивающие напряжения, при чистовых режимах - сжимающие.

Чем выше твердость закаленной стали, тем больше напряжения в шлифованной поверхности.

Наименьшие остаточные напряжения образуются при шлифовании пористыми кругами с пониженной твердостью, непосредственно после тщательной правки с пониженными радиальной подачей и скоростью круга и повышенной скоростью детали, с увеличением числа выхаживающих ходов.

Остаточные макронапряжения в поверхностном слое определяют механическим путем на приборе Пион-2 при непрерывном стравливании поверхностных слоев металла с исследуемого образца.

Наклеп и разупрочнение измеряют микротвердомерами мод. ПМТ-3 или ПМТ-5 путем вдавливания алмазной пирамиды в исследуемую поверхность и измерения получившегося отпечатка - ромба с диагоналями, не превышающими несколько десятков микрометров.

Для измерения микротвердости по сечению образца на нем делают косой шлиф под углом 1 - 2°, затем для каждого сечения осуществляют 15 - 25 параллельных измерений.

Фазовое состояние, структуру и физико-механические свойства поверхностного слоя обработанных деталей оценивают различными методами.

При послойном анализе наибольшее распространение имеют металлографические и физические (спектральный, рентгеновский, магнитный и др.) методы в их различном сочетании с химическими.

Металлофафический метод выборочного контроля является разрушающим (требуется разрезка детали и изготовление шлифа).

Спектральный анализ - физический метод качественного и количественного анализа вещества, основанный на изучении их спектров - испускания, поглощения, комбинационного рассеяния света, люминесцешщи, рентгеновских. Метод отличается весьма высокой чувствительностью.

Рентгеновский анализ - метод, основанный на различном поглощении рентгеновских лучей при распространении их на одинаковые расстояния в различных средах. Регистрация интенсивности рентгеновских лучей, прошедших через контролируемое изделие, проводится фотографическим, визуальным, ксерографическим или ионизационным методами. Рентгеноскопия позволяет обнаружить раковины, рыхлости, трещины и другие дефекты, определить тип и характерные размеры кристаллической решетки металлов, а также распределение в них внутренних напряжений, осуществлять качественный и количественный фазовый анализ неоднородных физико-химических систем.

Магнитная дефектоскопия - комплекс методов, основанных на исследовании магнитных полей рассеяния вокруг намагниченной детали. Метод позволяет определить размеры, форму и глубину залегания дефектного слоя.

Для обнаружения трещин, которые могут образовываться в поверхностном слое при абразивной обработке, рекомендуется использовать следующие методы дефектоскопии: осмотр поверхности невооруженным глазом, микроскопический, цветных красок, люминесцентный, химического травления и магнитный.

Перед визуальным осмотром контролируемую поверхность протирают чистой ветошью и смачивают бензином. Бензин, задерживаясь в трещинах более длительное время, чем на поверхности, обрисовывает их контуры темными линиями на светло-сером фоне изделия.

Микроскопический метод позволяет обнаружить самые тонкие микротрещины. Контролируемую поверхность предварительно очищают песком, осуществляют тонкое шлифование, доводку или полирование (в течение 1-2 мин). Увеличение в 400* гарантирует обнаружение тонких шлифовочных трещин. Этим методом контролируют мелкие и плоские детали.

При применении метода цветных красок контролируемую поверхность обезжиривают керосином (ацетоном, четыреххло-ристым углеродом или нитритно-содовым раствором) и высушивают в струе воздуха. Затем на очищенную поверхность кистью наносят слой красной краски. Через 15 мин краску смывают проточной водой. Поверхность высушивают фильтровальной бумагой или ветошью и наносят на нее кистью слой белой краски. На высушенной в струе теплового воздуха контролируемой поверхности в местах трещин выступают красные полоски, которые хорошо просматриваются на общем белом