вращения детали (на круглошлифовальных станках) или продольной или окружной скорости стола (на плоскошлифовальных станках) без увеличения поперечных подач. В этом случае производительность обработки повышается при снижении машинного времени пропорционально увеличению скорости вращения и стойкости круга. Шероховатость поверхности и силы шлифования будут теми же, что и до повышения скорости вращения круга.

3. Шлифование с повышенной скоростью вращения круга при одновременном пропорциональном увеличении частоты вращения детали и скорости перемещения стола (на плоскошлифовальных станках) и увеличении поперечных подач круга. При этом резко возрастает производительность шлифования, но уменьшается стойкость круга, увеличивается шероховатость поверхности.

Первые два способа могут применяться для чистовых операций с обеспечением заданных отклонений формы и размеров детали, а также шероховатости шлифуемой поверхности. Третий способ используют для обдирочного шлифования, при необходимости съема больших припусков или когда не предъявляются высокие требования к точности обработки.

Недостатки скоростного шлифования: возрастает мощность шлифования; увеличивается выделение теплоты, что может привести к появлению прижогов. Прижогов можно избежать путем повышения скорости обрабатываемой детали и совершенствования составов и способов подвода смазочно-охлаж-дающих технологических средств (СОТС).

При скоростном шлифовании необходимо повысить требования к балансировке быстровращающихся деталей станка и круга.

Станки для скоростного шлифования должны обладать повышенной динамической жесткостью и мощностью привода.

Выбор способа скоростного шлифования определяется требованиями, предъявляемыми к обрабатываемой детали. При этом во всех случаях следует исходить из экономической эффективности операции.

Основное влияние на производительность скоростного шлифования оказывают следующие факторы: окружные скорости шлифовального круга и детали; поперечные подачи; свойства и способы подачи СОТС; частота правок и свойства правящих инструментов (алмазные ролики, блоки, пластины); качество и размеры шлифовальных кругов; жесткость технологической

системы (станок - приспособление - инструмент - деталь).

При повышении скорости вращения круга (до 50-60 м/с), подачи и мощности привода круга производительность шлифования увеличивается в 1,4-1,7 раза; при применении специального СОТС, подаваемого в зону резания под высоким давлением,-до 1,5 раза; при повышении режущей способности круга с помощью его частых правок и применения зффек-тивных правящих инструментов (алмазных роликов, блоков, пластин) - в 1,3 - 1,5 раза.

Обдирочное шлифование, обеспечивающее значительные съемы обрабатываемого материала, находит все более широкое применение в машиностроении.

Высокая производительность обдирочного шлифования достигается иа мощных (мощность привода главного движения до 100 - 250 кВт) и жестких специальных станках, позволяющих шлифовать большие поверхности с силой прижима круга до 10 кН при обычных (35 м/с) и повышенных (80 м/с) скоростях вращения круга. В последнем случае процесс обработки называют скоростным обдирочным шлифованием.

Обдирочное шлифование предназначено для удаления с заготовок дефектного слоя материала nocrfe литья, ковки, штамповки, прокатки и сварки.

При шлифовании отливок, имеющих твердую корку, окалину, производительность не снижается. Обработка по твердой корке приводит к самозатачиванию круга и повышает его режущую способность.

Обдирочное шлифование осуществляют периферией круга, имеющей гладкий или фасонный профиль, и торцом шлифовального круга. В последнем случае чаще всего используют сегментные или прерывистые круги.

Основные преимущества обдирочного шлифования: повышенная точность и небольшие параметры шероховатости поверхности; расход мощности на съем 1000 мм металла снижается до 0,3-0,4 кВт; режущая способность кругов при обработке стали до 280 кг/ч и чугуна до 345 кг/ч; мощность шлифования 0,25-0,75 кВт на 1 мм высоты круга, а радиальная сила, прижимающая круг к обрабатываемой поверхности, 10-50 Н на 1 мм ширины круга; можно обрабатывать прерывистые поверхности.

При обдирочном шлифовании производительность шлифования повышается до 6 раз и снимается значительный припуск (до 7 мм на сторону).

Глубинное шлифование является разновидностью обдирочного шлифования. Однако, в ряде случаев, глубинное шлифование по достигаемому качеству обрабатываемой поверхности может являться чистовым.

Припуск на обработку снимается за один-два прохода круга, после чего осуществляется чистовое шлифование без подачи на врезание. Обработку проводят с большими глубинами (св. 5 мм), с малыми продольными подачами (1(Ю-300 мм/.мин) и скоростью вращения круга 30-40 м/с. При этом обеспечиваются заданные точность и параметр шероховатости поверхности.

Глубинное шлифование применяют для профильного шлифования, в том числе широкими кругами, для шлифования стружечных канавок на сверлах, гребенок, пазов; при шлифовании резьб, зубьев и червяков и деталей топливной аппаратуры и при алмазной обработке твердосплавных режущих инструментов.

На рис. 4 показаны схемы глубинного шлифования при обработке деталей на различных станках.

При обработке поверхностей деталей напроход целесообразно применять схему глубинного шлифования методом поперечной подачи круга (рис. 4, а), т. е. за один ход стола круг снимает основной припуск (/г = О и осуществляет предварительное и окончательное шлифование. При обработке плоских поверхностей деталей с высокой эффективностью можно применять совмещенное шлифование, предварительное и окончательное шлифование (рис. 4,6). При такой схеме обработки первый круг, имеющий более высокую скорость, с помощью специального устройства снимает большую часть припуска, а второй круг снимает небольшой слой металла и выполняет чистовую обработку, обеспечивая заданную точность и качество поверхностного слоя.

Круглое наружное глубинное шлифование проводят с большой подачей на глубину и малой продольной подачей (рис. 4, в). При обработке пазов, выступов, канавок используют схемы врезного и плоского глубинного шлифования.

При такой схеме шлифования на круглошлифовальных станках детали сообщают медленное вращательное движение, а на плоскошлифовальных станках медленную ползучую подачу стола.

На внутришлифовальных станках для обработки внутренних поверхностей, в том числе прерывистых, применяют схему