Нормативы состоят из девяти разделов , каждый из которых включает указания по расчету и карты рекомендуемых режимов резания (подача, стойкость, скорость резания, мощносгь резания и др.) для наиболее распространенных в автомобилестроении операций.

I. Обработка на токарных станках. П. Обработка на токарных одно- и миогошпиндельиых прутковых автоматах.

III. Фрезерование на одно- и многошпиндельных сганках.

IV. Обработка на одношпиндельных сверлильных станках, а также на станках, имеющих одну или несколько многошпиндельных головок.

V. Протягивание отверстий и наружных поверхностей иа горизонтально- и вертикально-протяжных станках.

VI. Зубообработка цилиндрических и конических зубчатых колес и шпицевых валов

Vn. Нарезание резьбы метчиками, резьбонарезными головками, фрезами и накатывание резьбы круглыми роликами и плоскими плашками.

Vni. Шлифование и абразивно-алмазная обработка, включая круглое врезное шлифование в центрах, бесцентровое шлифование методом продольной подачи и врезания, внутреннее шлифование, плоское шлифование на станках с круглым столом, шлицешлифование, хонннгова-нпе и суперфиниширование.

IX. Чистовая обработка поверхностным пластическим деформированием.

Карты режимов резания яачяются едиными для одно- и многоин-струментных работ, а указания для них дапы раздельно, при этом для каждого вида работ, где применяется многоинструментная обработка, приводится несколько инструкций, расположенных в порядке усложнения наладок. Так, например, для токарных станков даны инструкции по одноинструмептной и мпогоинструментной обработке па одношпиндельных станках, многоинструментной обработке на много-шпиндельных полуавтоматах.

Кроме этих основных материалов, имеется 6 приложений, в которых приведены коэффициенты обрабатываемости сталей, рекомендации по обработке магниевых сплавов, металлокерамики и некоторые другие дополнительные данные по режимам резания (приложение I); рекомендации по выбору твердых сплавов и абразивных кругов, ряда параметров при зубообработке, протягивании и другие технологические рекомендации (приложение 2); некоторые справочные материалы, по-

* Каждый раздел охватывает определенный вид обработки и оборудования поэтому разделам присвоены индексы, например, разделу Токарные станки индекс Т , разделу Пр,тяжные станки - индекс П и т. д.

лезные технологу при назначении им режимов резания, такие как маркировки сталей, соотношение чисел твердости и др. (приложение 3); основные зависимости, принятые при составлении рекомендаций по скоростям резания (приложение 4); данные по применению ЭВМ для расчета режимов резания (приложение 5); примеры расчета режимов резания (приложение 6).

При обобщении и анализе данных производственной практики, помимо установ.чения уровня режимов резания, выявилась также необходимость изменения некоторых принципиальных и методических положений по расчету режимов, являющихся основой нормативных материалов, выпушенных рядом организаций и отдельными авторами. Особенности нормативов кратко можно свести к следующему:

1. Принята не степенная зависимость стойкости инструментов от

скорости резания Т = (см. приложение 4, стр. 304).

2. Значительное влияние жесткости системы станок-деталь-инструмент на подачу, которое, однако, не поддается количественному определению, и отсутствие данных о динамической жесткости станкоз не позволили рекомендовать однозначные решения при назначении подач на токарных и фрезерных станках. В нормативах даны указания о назначении в этих случаях больших подач при жестких станках, деталях и оснастке. Однако эти указания носят качественный характер и приводят в известной мере к субъективным решениям при выборе в диапазоне рекомендуемых подач.

3. Одной из основных задач расчета режи.юв резания многоинстру-мептных наладок является установление стойкости инструментов много-инструментнон наладки, обеспечивающих экономически рентабельный режим работы.

Анализ большого количества действующих многоинструмеитнык иаладок в автомобильной промышленности показал, что с достаточной Для практики с епенью точности стойкости можно определять по предложенной НИИТАвтопромом формуле

где Тм - условноэкономическая стойкость в минутах машинной работы, по которой ведется расчет скоростей резания инструментов наладки (стойкость лимитирующих инструментов); - условноэкономическая стойкость каждого инструмента в предположении, что ои работает иа данном станке один; К - коэффициент, учитывающий вид обработки, количество инструментов в наладке и равномерность их загрузки, устанавливается на основании анализа производственной практики.

Эта формула положена в основу разработки нормативных карт, посвященных определению стойкости инструментов.

4. Нестабильность свойств обрабатываемого и инструментального материала по твердости и структуре, допускаемая техническими условиями, а также невозможность в настоящее время количественно учесть некоторые факторы (например, жесткость системы станок-деталь-инструмент), оказывающие существенное влияние на скорость резания, приводят к расхождению расчетных и фактических скоростей резания для принятой стойкости в среднем на 10-25% в зависимости от вида и метода обработки.

Поэтому рекомендуется экспериментально уточнять режимы резания при их внедрении в производство.

Оказалось целесообразным уменьшить количество поправочных коэффициентов на скорости резания, исключая мало влияющие иа конечный результат.

По мере улучшения качества заготовок и инструмента и установления влияния жесткости системы появится возможность повысить точность нормативов, а также увеличить уровень режимов резания.

5. Работы, проведенные НИИТАвтопро.мом и зaвoдa.и (ГАЗ, ЗИЛ, ЯМЗ, ХТЗ) в области протягивания, и успешное внедрен;1е в промышленность прогрессивных протяжек вза.чен обычных в диапазоне широко применяемых скоростей резания до 10-12 mimuh для протяжек из быстрорежущих сталей нормальной производительности позволили принять за основу следующие положения:

а) стойкость протяжек (количество обработанных деталей до затупления) изменяется в зависимости от подачи на зуб в мм/зуб: с увеличением подачи от 0,02-0,04 до 0,08-0,1 мм стойкость увеличивается в среднем в 2 раза; при дальнейшем увеличении изменение незначительно;

б) стойкость протяжек при повышении скорости резания существенно не изменяется;

е) скорость резания в решающей степени определяется требуемой точностью и чистотой обработки, возможностями оборудования и др.

Поэтому скорость резания в данных нормативах не связана со стойкостью, а принята в зависимости от обрабатываемого металла, точности и чистоты обработанной поверхности и вида протягивания.

6. Рекомендации по определению скорости резания при развертывании и нарезании резьбы основаны на тех же принципиальных положениях, что и в случае протягивания.

7. Нормативы режимов резания на зубообрабатывающих станках отличаются тем, что в них дополнительно учитывается та технологическая последовательность зубообработки, которая применяется в настоящее время на автомоби.чьных заводах.

Режимы резапия на зубофрезерыых станках даны не только для работы однозаходными червячными фрезами, но также и двух-, и трехза-ходными, получившими широкое распространение в авто.чюбильиой промышленности.

Для прямозубых конических колес, кроме распространенных методов обработки (предварительное прорезание впадины зуба дисковыми фрезами, зубострогание), режимы резания разработаны и для новых прогрессивных методов обработки - качающимися резцовыми головками и круговыми протяжками.

Для ведомых спирально-конических колес, кроме способа обработки зуба с обкаткой и без обкатки, режимы резания даны и для обработки зуба одноцикловон головкой, а также режимы накатывания зубьев.

8. Анализ данных производственной практики по шлифованию показал, что основными факторами, предопределяющими производительность шлифования, являются качество обработанной детали, величина снимаемого припуска, жесткость системы и режущая способность шлифовального круга.

При больших припусках с целью увеличения производительности на станках с ручной подачей обычно повышают интенсивность съема металла на первом этапе обработки, не обращая внимания на возможность появления прнжогов, так как поврежденный поверхностный слой будет в дальнейшем снят на последнем этапе резания, выполняемо.м иа более низких режимах.