Качество обработки и величина припуска в настоящих нормативах гриняты как основные исходные величины, в зависимости от которых : ыбирают режимы.

Жесткость системы СПИД учтена косвенно: для станков, значительно отличающихся по жесткости, введены различные уровни режимов.

Помимо указанного, предлагаемые способы расчета режимов шлифования от принятых в настоящее время отличаются следующим:

1) включены рекомендации по выбору характеристики шлифоваль-иого круга;

2) принята минутная поперечная подача в качестве основного рас--стного параметра, предопределяющего производительность процесса шлифования;

3) введена дифференцированная формула машинного времени, учитывающая непостоянство рабочего цикла, состоящего из трех салюстоя-тельных этапов: врезания, в течение которого выбираются имеющиеся г системе деталь-станок-инструмент зазоры и люфты и, следовательно, создается натяг; основного резания, в течение которого происходит съем основного припуска при примерно постоянной интенсивности съема, и выхаживания (работа без подачи), в течение которого отжатая система постепенно возвращается в дсходиое состояние, при этом происходит улучшение чистоты и точности обработки;

4) даны рекомендации по выбору числа проходов при бесцентровом шлифовании методом продольной подачи в зависимости от исходной и требуемой точности фор.мы, а также по обеспечению постоянства ритма потока, что достигается применением на всех станках, установленных в. потоке, одинаковой продольной подачи;

5) предусмотрено как обычное шлифование (fKp= 30-35 м/сек), так и скоростное (Укр = 45-ь50 м/сек);

6) в картах режимов резания на кругло- и внутришлифовальных станках предусмотрено шлифование с ручным и автоматическим циклом.

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАСЧЕТУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Нормативы разработаны для использования при расчете режимов обработки по запроектированному или действующему технологическому процессу и наладкам в поточно-массовом производстве.

Режимы резания рассчитаны для инструментов из быстрорежущей стали и оснащенных твердосплавными пластинками. При отсутствии указаний подразумевается применение инструментов из быстрорежущих сталей нормальной производительности (Р18, Р12, Р6М5 и др.).

Значения стойкости и соответствующие им скорости резания рассчитаны на такие износы инструментаи критерии притупления, которые обеспечивают его надежную и экономичную работу при условии нормальной эксплуатации. Силы, крутящие моменты и мощности резания приведены для инструмента к периоду его нормального затупления, если в картах нет специальных указаний.

Хотя нормативы предназначены для спроектированных или действующих технологических процессов и наладок обработки, в ряде случаев необходимо вносить изменения, если в процессе расчета выяснится, что можно повысить производительность или улучшить условия обработки. Например, при определении подач суппортов многорезцовых станков может быть выявлена целесообразность уменьшения длины хода суппорта, лимитирующего производительность по времени работы, за счет введения дополнительных инструментов, перенесения части обработки на другие суппорты, позиции и в отдельных случаях - иа другие операции; при расчете мощности резания может оказаться необходимым сместить время начала или окончания работы отдельных суппортов; иногда целесообразно изменить конструкцию инструментов, инструментальных материалов и т. п. Такое активное отношение к расчету режимов резания будет способствовать более полному использованию имеющихся резервов производства, повышению производительности труда и его экономических показателей.

Рассчитанные по нормативам режимы резания не следует считать предельными, а их необходимо рассматривать, как первый этап установления рациональных режимов резания. В ряде случаев при внедрении их следует уточнять по уровню подач и скоростей резания.

В конкретных производственных условиях в зависимости от загрузки станка по программе может оказаться, что целесообразно повысить режимы, когда, например, станок является узким местом в линии, или, наоборот, понизить на недогруженных по программе станках, если это, например, диктуется целесообразностью многостаночного обслуживания, позволяющего резко повысить производительность труда рабочего.

Однако следует иметь в виду, что форсирование режимов резания на узких местах возможно лишь до режима так называемой наибольшей

производительности станка, когда количество обработанных деталей . будет наибольшим.

Пределы воз,\10жного увеличения скоростей резания ограничены 11 составляют в большинстве спучаев в среднем 15-20°с, так как дальнейшее повышение приводит к понижению производительности станка вследствие резкого возрастания простоев по техническому обслуживанию (смена и подналадка инструмента). Поэтому при уточнении режима резания в процессе внедрения во всех случаях следует применять лучшие конструкции инструмента, более износостойкие инструментальные материалы н т. д., лишь в крайних случаях прибегая к изменению режимов за счет снижения стойкости инструмента. Введение быстросменного и бесподналадочного инструментального оснащенияпозволяет уменьшать значения стойкости и тем самым несколько увеличивать экономически рентабельные скорости резания.

Несмотря на разнообразие работ, охватываемых нормативами, и наличие особенностей, присущих каждой из иих, методический подход, порядок расчета и задачи, которые приходится решать при расчете режинюв резания, являются общими.

Предлагаемая методика расчета сводит по существу миогоинстру-ментные работы к одноннструмеитным, при этом многошпиндельпые станки рассматриваются, как несколько одношпиндельных, связанных одним временем обработки.

Материалы справочника могут применяться и при установлении режимов работы автоматических линий. Для автоматических линий с гибкой транспортной связью оборудования расчет производится так же, как и для отдельных станков поточной линии, но, определяя производительность, следует учитывать простои, вызываемые работой транспортной системы. Автоматическую линию с жесткой транспортной связью оборудования нужно рассматривать как один станок.

Согласно опыту МСКБАЛ и АС и Горьковского автозавода, для ряда значений рабочего цикла 1ц подсчитывается действительная производительность Q с учетом времени простоев.

Данные по простоям оборудования (включая отказы систе,м управления) устанавливаются иа основании обобщения опыта эксплуатации автоматических линий и в большинстве случаев могут считаться независящими от уровня режн.мов резания. Затраты времени на смену и регулирование инструментов зависят от уровня стойкостей, а следовательно, от режимов резания.

На основании полученной в результате расчета зависимости производительности Q от времени цикла tn с учетом требований программы выпуска деталей устанавливается рациональное значение и соответствующие ему режимы резания.

Укрупненные расчеты можно выполнять аналогично тому, как рекомендуется для соответствующих многопозпционпых станков, принимая стойкость ли.митирующих инструментов равной 200 мин машинной работы.

Для всех видов работ прежде всего следует выявить исходные данные, необходимые для расчета. К ним относятся требования технологического процесса, принятая схема обработки (наладка), паспорт оборудования н т. п.

Назначение режимов резания почти во всех случаях начинают с выбора подачи, после чего рассчитывают стойкость, скорость резания и при необходимости - усилия и .мощности резания.

Последовательность расчета режимов резания для каждого вида работ указана в картах и нормативных таблицах. Рекомендуемые в кар-