тщательной симметричной чаточке в 2 раза выше стойкости сверл асимметричной заточки с длиной одной режущей кромки на 0,2 мм больше другой. Вылет сверла при креплении нужно делать как можно MCHbuie.

Существует экспериментальная формула для выбора подачи при сверлении различных материалов в зависимости от диаметра d, мм, сверла, мм/об: S=0,015d.

Скорость резания для быстрорежущих сверл принимают в зависимости от материала заготовки, м/мин: алюминий 90... 120; медь 45; бронза 30 ...90; чугун 25 ... 45; малоуглеродистая сталь 27; легированная сталь 15... 21; жаропрочные сплавы 3.

При малой глубине отверстий автор предпочитает вместо сверл брать пальцевые фрезы, не имеющие на вершине перемычек, которые затрудняют резание. Кроме того, пальцевые фрезы - более жесткий инструмент, и при работе они образуют плоское дно отверстия. В отличие от концевых и шпоночных фрез они имеют заточку (подточку перемычки), позволяющую выпо.цнять сверление. Закрепляют их в сверлильном патроне, установленном в пиноли задней бабки.

Для увеличения диаметра имеющегося отверстия, образованного отливкой, ковкой, штамповкой или сверлением, применяют -зенкерование. Зенкер жесткий инструмент, и зубья его обеспечивают xopouiee центрирование и наиравление в отверстии, так как усилия на одном зубе воспринимаются несколькими противолежащими зубьями. Тем не менее при неблагоприятных условиях работы зенкер отклоняется от заданного направления и ось отверстия получается неправильной. Особенно часто это случается при обработке глубоких отверстий.

Например, обработка отверстий диаметром 30... 50 мм и глубиной 300 ... 500 мм - трудоемкий процесс, что объясняется малой жесткостью инструмента. В промышленности применяется много различных методов ее выполнения. В результате проведенных исследований автором было установлено, что наиболее производительным и экономичным в условиях серийного производства является метод, осуществляемый зенкерованием и раскатыванием.

На рис. 42 показана схема обработки отверстия гидроцилиндра. Заготовку 2 в виде трубы длиной 485 мм, диаметром 45 мм и толщиной стенки 6 мм помещают в разрезную пружинящую втулку / и зажимают в патроне токарного или револьверного станка. Зенкероваиие ведут при обратной подаче в сторону задней бабки. Через сквозное отверстие оправки, закрепленной иа суппорте, в зону резания подводится СОЖ-Мелкад стружка вымывается в сторону, противоположную направлению подачи инструмента.

+ + + + + +

Рис. 42. Схема зенкерования

Такая работа зенкера 3 обеспечивает точное его направление в обрабатываемом отверстии, высокую стойкость инструмента и достижение шероховатости поверхности 2,5... 1,25 мкм. Зенкерование труб диаметром 45 мм и длиной 485 мм из стали 35 и 45 при окончательном диаметре отверстия 36 мм осуществляют с 5=0,3 мм/об при =1000 об/мин. Припуск при зенкеровании составляет 1,5 мм на сторону.

После обработки зенкер удаляют из оправки и в нее ввертывают раскатку. Частоту вращения уменьшают в 2 раза, а подачу в 2 раза увеличивают включением суппорта с подачей 0,6 мм/об. При вращающемся шпинделе раскатка входит в отверстие и перемещается в сторону передней бабки. Для охлаждения применяют масло. По окончании рабочего хода раскатку выводят из отверстия быстрым отводом суппорта.

Такое скоростное зенкерование и последующее раскатывание надежно обеспечивают получение шероховатости поверхности глубоких отверстий в стальных деталях 0,63 ... 0,32 мкм.

Для более точной обработки отверстий применяют вместо зенкерования развертывание. При работе развертками внимание обращается на износ режущих кромок, при котором появляется налипание обрабатываемого материала на инструмент, изменяется диаметр отверстия и увеличивается шероховатость обработанной поверхности. Изнашивается главным образом задняя поверхность режущих зубьев: износ не должен превышать 6=0,6... 0,8 мм (рис. 43). Особенно интенсивно изнашиваются зубья на участке перехода от конуса к цилиндру.

На рис. 44 показана трехзубая развертка с левой спиралью. Угол спирали 16° и шаг 200 мм. Развертка изготовлена из быстрорежущей стали и состоит из конического и цилиндрическо-

CeveHve на участке от JSdSmm

Рис 43. Схема изнашивания развертки

Рис. 44. Коническая развертка с дополнительной заточкой по задней поверхности

ГО участков. При обработке жаропрочных сталей стойкость этих разверток мала. В первую очередь затупление наступает на переходе конуса к цилиндру. Автором была предложена дополнительная заточка по задней поверхности на участке перехода конуса к цилиндру с увеличением заднего угла с 10 до 17°. Изменение заточки по задней поверхности позволило устранить налипание материала на инструмент, уменьшить шероховатость обработанной поверхности и увеличить стойкость инструмента.

На чистовых развертках ширину ленточек на цилиндрической части следует оставлять не более 0,03... 0,05 мм. Доводку можно не делать, если применить калибрующие закаленные кольца. В этом случае развертка делается сначала без фасок, диаметром, равным номиналу плюс 0.02...0,04 мм. и прошивается под прессом через калибрующие кольца. В результате уапотнения материала на цилиндрической части зубьев образуются фаски шириной 0,03-0,05 мм. Благодаря упрочнению режущих кромок повышается стойкость инструмента. Автор часто прибегает к упрочнению методом алмазного выглаживания режущих кромок сверл, фрез, резцов сразу после их заточки. При этом стойкость выглаженного инструмента заметно повышается.

АЛМАЗНОЕ ВЫГЛАЖИВАНИЕ

Новым перспективным методом в области механической чистовой обработки является алмазное выглаживание металлических поверхностей. Сущность алмазного выглаживания состоит