работки. При подрезании глубиной резания является размер срезаемого слоя, измеряемый перпендикулярно к обработанному торцу, а при прорезании канавок и отрезании глубина резания равна ширине канавки.

Подачей при точении называется величина перемещения резца за один оборот заготовки.

Скоростью резания при наружном точении называется длина пути, проходимого за одну минуту точкой, расположенной на обрабатываемой поверхности детали. Если расстояние nD (мм), пройденное точкой, умножить на частоту вращения шпинделя п (об/мин), то получим путь, пройденный этой точкой за минуту: l=nDn (мм).

Скорость резания, м/мин,

v=nDn/1000.

Отсюда частота вращения шпинделя, об/мин,

n=lOOOv/(nD).

Выбор глубины резания определяется припуском на обработку и требованиями к точности и шероховатости поверхности. При высоких требованиях к точности и малой шероховатости обработанной поверхности припуск, превышающий 2 мм, следует снимать за два, а при неравномерности припуска - за три рабочих хода.

Подачу выбирают по таблицам режимов резания. Большие значения подач следует брать при обработке мягких сталей и при работе в центрах при отношении L/D<;6, а также при работе в патроне, когда это отношение менее двух (L - расстояние между опорами обрабатываемой детали; D - диаметр заготовки). При поперечном точении и подрезке табличное значение подачи уменьшают на 30 ... 50 %.

Выбор скорости резания для материала резца производится в зависимости от глубины резания, подачи и механических свойств заготовки. На практике скорость резания принимают в соответствии с допустимой стойкостью инструмента. Стойкость твердосплавного резца 60 ... 90 мин. При такой стойкости износ резца по задней поверхности допускается не более 1 мм. Износ по задней поверхности резца более 1 мм допускать не следует, так как это приводит к увеличению расхода твердого сплава и времени для переточки резца. Приближение лунки износа резца по передней поверхности к режущей кромке допускается не менее чем 0,2 мм. При уменьшении этого расстояния возрастает опасность разрушения режущей кромки. Выбор скорости резания проводится по таблицам режимов резания (табл. 1).

Приведенная таблица справедлива при следующих условиях:

1) обрабатываемый материал - сталь с временным сопротивлением при растяжении 800 ... 900 Па;

1. Режимы резания при наружной продольной обточке резцами с твердосплавной пластиной марки Т15К6

Подача, мм/об

Скорость резания, м/мин, гри глубине резання, мм

2) стойкость резца 90 мин;

3) передняя поверхность резца плоская с фаской;

4) главный угол резца в плане 45°;

5) допустимый износ по задней поверхности резца 0,8 ... 1 мм. Выбранный режим резания следует проверить на соответствие

мощности станка. Требуемая мощность станка для резцов с радиусной канавкой по передней поверхности прн обработке стали средней твердости

N=0,OUtSv,

где - мощность электродвигателя, кВт; коэффициент 0,044- учитывает материал заготовки и КПД станка.

Для резцов с плоской передней поверхностью и отрицательным передним углом мощность, подсчитанную по этой формуле, увеличивают на 20 %.

РАЦИОНАЛЬНАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОБРАБОТКИ

При рассмотрении вопроса о повыщении производительности труда, снижении себестоимости продукции мы представляем себе не только применение высоких режимов резания, быстродействующих приспособлений и высокопроизводительных станков, но и богатый опыт станочников-новаторов, которые открывает новые пути для увеличения производительности труда, не связанные с дополнительными материальными затратами.

Одним из таких путей является правильный выбор последовательности выполнения переходов. Станочники заметили, что при разной последовательности обработки одной и той же детали, несмотря на одинаковый режим резания, получается разная затрата щтучного времени. Возьмем две типовые схемы обточки ступенчатых валов. На рис. 15, а каждая ступень обтачивается с торца заготовки и обработка выполняется за три рабочих хода На рис. 15, б каждая ступень обтачивается отдельно. При больщом припуске на обработку ступень меньшего диаметра может обтачиваться за два рабочих хода. Таким- обра-

зом, по схеме, показанной на рис. 15, б, для обточки всех ступеней может быть применено три или четыре рабочих хода, при этом общая длина перемещения резца будет меньше, чем по схеме, показанной на рис. 15, а. Путь резца обозначен стрелками: рабочие ходы показаны сплошными линиями, вспомогательные (холостые) - штриховыми.

Рис. 15. Схемы обтачивания ступеней вала

Начиная обтачивание с меньшего диаметра (рис. 15, б) и кончая ступенью большего диаметра, можно значительно сократить не только рабочие ходы, но и холостые. Применение этого порядка обработки особенно эффективно при обтачивании ступенчатых валов с небольшой разностью диаметров на большой длине резания.

На практике могут встретиться и более сложные (у1учаи расположения обрабатываемых поверхностей. Выбор рационального порядка обработки определяется подсчетом затрачиваемого времени. Зная скорость резания и диаметр обтачиваемой поверхности, станок настраивают на требуемую частоту вращения шпинделя и подачу суппорта, по которым с помощью номограммы (рис. 16) станка 16К20 определяют машинное время обработки.

Например, диаметр D обрабатываемой поверхности 100 мм, скорость резания t=140 м/мин, частота вращения шпинделя п=450 об/мин, обработка ведется с подачей S=0,15 мм/об. В соответствии с номограммой на обточку поверхности длиной 10 мм затрачивается 0,15 мин.

СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК НА СТАНКЕ

Короткие детали закрепляют в кулачковых патронах или в планшайбе. Поверхность, по которой деталь устанавливают и крепят, называют базовой. Заготовки, базовая поверхность которых является поверхностью вращения или многогранником с числом граней, кратным трем, крепят обычно в трехкулачковом самоцентрируюшем патроне (рис. 17, а). Планшайбы и четырех-кулачковые патроны (рис. 17, б) с независимым перемещением кулачков применяют для крепления заготовок некруглой формы, при обработке симметричной детали и при обработке несоосных отверстий.

При креплении деталей в патроне соблюдают следующие правила: 1) нельзя допускать большого вылета заготовки из