Тел. ОАО «Охрана Прогресс»
Установка Видеонаблюдения, Охранной и Пожарной сигнализации.
Звоните! Приедем быстро! Установим качественно! + гарантия 5 лет.
 
Установка технических средств охраны.
Тел. . Звоните!

Главная  Поверхностная закалка нагреванием 

1 2 3 4 5 6  7  8

ных сталей перед нагревом под закалку под-вергают предварительному подогреву до 150° С; подогрев осуществляют с помощью газокислородного пламени. В ряде случаев закаленные детали подвергают отпуску в печи при температуре 180-250° С либо газопламенному отпуску. Оптимальные режимы газопламенной закалки при использовании в качестве горючего газа ацетилена или коксового газа, составленные на основе многолетнего опыта металлургических заводов, представлены в табл. Х.9 и Х.10.

Цилиндрические шестерни внешнего зацепления на ряде металлургических заводов (например, на Днепровском им. Дзержинского и др.) закаливают на установке УЗШ-1 (см. рис. Х.13). Режим закалки при использовании прилагаемых к станку горелок конструкции ВНИИавтогенмаша и нагреве ацетилено-кислородным пламенем устанавливают по табл. Х.П. При этом получают закаленный слой глубиной до 5 мм с твердостью поверхности HRC50-55. Для того чтобы закаленный слой имел одинаковую толщину по всей длине, калильщик должен установить нижний упор на штанге установки так, чтобы пламя горелки подогревало ножку зуба еще до начала закалки. Тогда при подходе к торцу шестерни водяных струй конец зуба будет иметь достаточную для закалки температуру. Очень важно не допустить перегрева головок зубьев, для чего верхний упор штанги устанавливают так, чтобы гашение пламени горелки происходило, не доходя до верхней кромки зуба. Если позволяет длина ступицы, то закалку зубьев целесообразно производить, устанавливая одну шестерню над другой пакетом .

Термическую обработку шевронных волков шестеренных клетей привода прокатных станов осуществляют следующим образом. Для стана 500 такие валки изготавливают из стали 50. После механической обработки шевронный валок устанавливают в центрах универсального закалочного станка, на суппорте которого в штативе укрепляют закалочную горелку с соответствующим наконечником. На этом же штативе крепят палец, предназначенный для поворота шевронного валка во время закалки на нужный угол. Это позволяет во время всего процесса закалки данного и последующих зубьев поддерживать постоянными расстояние от мундштука горелки до изделия и скорость перемещения закаливаемой поверхности от-носительн9 горелки.

При включении продольного хода суппорта горелка получает перемещение вдоль оси станка; при этом палец, входящий во- впадину, расположенную под закаливаемым зубом, перемещается вместе с суппортом и горелкой и поворачивает шестеренный валок на нужный угол. Закалку шестеренного валка осуществляют по методу снизу вверх . Охлаждающая вода, стекая по закаленной поверхности зуба, уходит в отводящую магистраль. После закалки левой ветви шестеренного валка устанавливают правостороннюю горелку такой же конструкции, как и левосторонняя, и закаливают вторую ветвь. Затем шестерню разворачивают на 180° и

закаливают противоположную сторону зубьев.

Исследованиями установлено, что высокая стойкость шевронных шестеренных валков обеспечивается не за счет придания им максимальной твердости, а созданием оптимального сочетания твердости и вязкости и плавного переходного слоя от закаленной поверхности к неупрочненной сердцевине. Твердость поверхностного слоя в этом случае должна составлять HRC38-42, глубина закаленного слоя 3-4 мм. Для достижения таких результатов закаленный шестеренный валок следует подвергать газопламенному отпуску. Такой отпуск осуществляют на том же станке, что и газопламенную закалку, однако конструкцию наконечника горелки следует несколько изменить. В рабочую щель водяной камеры нужно установить заглушку, а к боковой поверхности этой камеры присоединить патрубок для отвода воды. В этом случае вода будет служить уже не закалочной жидкостью, а охладителем рабочей (газовой) камеры наконечника. Режим термической обработки шестеренного валка, установленный на основании опыта Днепровского металлургического завода им. Дзержинского, представлен выше (см. табл. Х.10).

При термической обработке дисков пил горячей резки на КМК ранее каждый зуб диска закаливали в отдельности. Нагрев зубьев вертикально расположенного диска осуществляли коксо-газо-кислородным пламенем двумя горелками. Одна горелка служила для предварительного подогрева, а другая - для окончательного нагрева. После нагрева диск при помощи эксцентрика поворачивали на угол, соответствующий одному зубу (ход эксцентрика равен шагу насечки зубьев диска). Закалку нагретого зуба осуществляли струей масла, разбрызгиваемого из трубы. Для уменьшения напряжений в дисках масло предварительно нагревали до 100-150° С. Длительность обработки диска составляла 15-20 мин (в зависимости от его диаметра). Твердость после термической обработки была HRC58-60. Особенно эффективной эта технология оказалась при термической обработке дисков диаметром 1500-1800 мм, толщиной 7 мм с шагом насечки зубьев 22 мм и высотой зуба 12 мм, изготовленных из стали марки 65Г. Стойкость таких дисков по сравнению с незакаленными повысилась в несколько раз и составила около трех смен.

Вследствие увеличения производительности прокатных цехов повысилась и удельная нагрузка на диски, поэтому возник вопрос об изыскании более совершенных методов упрочнения этих деталей. Одним из таких решений явилась электродно-контактная закалка зубьев. Этот метод успешно применили на заводе Азовсталь , КМК и НТМК. Диски пил на этих заводах изготавливают из стали марок 50 и 55, зубья закаливают при помощи контактного нагрева графитовыми электродами с последующим охлаждением на воздухе. На практике такую закалку осуществляют на специальной установке (рис. Х.17). Вторичная обмотка трансформатора / обеспечивает ток



Таблица Х.Ю

Оптимальные режимы газопламенной закалки деталей при использовании ацетилено-кислородной смеси

Окружная

Скорость

Расстояние

Давление, ати

Твердость

после термообработки

Наименование узла, детали

Марка стали

Способ закалки

скорость перемещения закаливаемой поверхности, мм/мин

продольного перемещения суппорта с горелкой, мм/мин

от наконечника горелки до закаливаемой поверхности, мм

газа

кислорода

Температура закалки, °С

Глубина слоя, мм

Ходовые ролики спекательных тележек

Вращательный

880-900

44-48

Оси ходовых роликов

Комбинированный

880-900

40-44

Валки коксовой дробилки*

То же

880-900

40-45

Головной шкив скипового подъемника

Вращательный

900-920

48-52

Тормозной шкив механизма главного подъема клещевого крана

880-900

45-50

Шаровой фланец фурменного рукава

880-900

54-56

Зубчатая рейка привода миксера

Поступательный

900-920

43-48

Зубчатая рейка привода передвижения щековины разматывателя травильной машины

900 920

43-48

Вал-шестерня привода миксера

900-920

43-48

Плунжер домкратной тележки для смены днищ конвертора

Комбинированный

900-920

46-50

Ролик механизма поворота тележки для транспортировки стали от конвертора

То же

860-880

46-48

Винт механизма выталкивания слитка стрипперного крана* **

40ХН

880-900

46-50



Шевронные валки шестеренной клети привода прокатного сгана 500

закалка зубьев* отпуск зубьев закалка трефов

Винт нажимного устройства трубо-заготовочного стана*

Винт нажимного устройства обжимной клети рельсо-балочного стана

хвостовая часть и торец нарезка

Соединительная полумуфта привода черновой клети стана 260

Шток механизма захвата клещей колодцевОго крана

Бандажи для правки рельсов (после сорбитизации)

Ролики для правки листов

Ролики для правки шпунта Диски пил горячей резки металла закалка*

отпуск

50 50 50 40ХН

45 45

55 Ь5Л

65Г 65Г

Поступательный

Комбинированный

Поступательный

Комбинированный

Поступательный

Комбинированный

Вращательный

Комбинированный

Вращательный

125 85

80 160

160 250 120 48

85 40

10 25 15

12 8

12 25

0,8 0,8 0,8 0,6

0,6 0,6

0,6 0,6

0,8 0,8

10 7

10 10

880- 900 420-460 880-900 880-900

880-900 880-900

880-900

900-920

860-880

880-900 860-880

860-880 320-360

45-48 38-42 46-48 51-54

51-54 48-52

38-42

43-48

57-61

50 -54 54-59

38-44

* Указанные детали перед закалкой подогревают по режиму окружная скорость перемещения закаливаемой поверхности 140 мм/мин, скорость продольного перемещения суппорта с горелкой 160 мм/мин, расстояние от наконечника горелки До закаливаемой поверхности 20 мм, давление ацетилена 0,8 ат, давление кислорода 5 ат. ** После газопламенной закалки винт подвергают отпуску в печи при температуре 320-360* С, твердость после отпуска HRC42-44 оо

----- ..............-.............-------




1 2 3 4 5 6  7  8



Установим охранное оборудование.
Тел. . Звоните!